胶版纸多色印刷质量控制环节

         1.印版质量的控制

         (1)晒版时，稍稍加大实际曝光量，使印版上的网点比胶片上的网点稍小，以弥补印刷时由于压力作用而造成的网点增大。

         (2)烤版过程中，印版在经历由冷变热再冷却的过程中，相应地会产生伸长、收缩的现象。因此，为保证套印准确，在进行多色印刷时一般不提倡烤版。

         (3)校版要熟练准确，尽量减少校版次数，避免印版因人为拉长变形而造成套印不准。

         2. 压力的控制

         (1)由于胶版纸表面粗糙，吸墨性能较好，因此为了使印刷墨迹厚实、网点清晰，在印刷时要适当加大印刷压力。

         (2)水辊与墨辊的压力要适当，同时保持良好的传水和传墨性能。

         3. 印刷耗材的选用

         (1)纸张。在多色印刷过程中，应选用施胶度较好，适印性较强的纸张，避免产生拉毛、掉粉等现象。同时，还要注意纸张pH值对印刷质量的影响。在印刷前，应对纸张进行吊晾处理。

         (2)油墨。快干亮光型油墨是渗透干燥型油墨，能够避免树脂型油墨产生的粉化无光泽和粘脏、拉毛等现象，比较适合于胶版纸的印刷，故建议选用快干亮光型油墨。

         (3)橡皮布。为保证网点能较好地得到还原，印迹能得到良好的转移，应选用气垫橡皮布。

         4. 印刷条件的控制

         (1)润版液的pH值控制在5.5～6.5。若润版液pH值控制不当，会影响印迹干燥和印刷质量。

         (2)印刷时严格控制好版面水分，并保持水墨平衡，达到“墨干水小”的最佳印刷状态。

         (3)车间温、湿度的控制。在胶版纸印刷过程中，当车间湿度较大时，易产生皱纸、拉毛、掉粉等现象，湿度较小时又容易产生静电。为了使印刷达到最佳效果，车间温度控制在22～25℃，湿度控制在55%～65%较适宜。